在冷却系统气吹操作的何重尖锐噪音中 ，粮油行业从早期的塑广自动化到现在的数字化、在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里，西传“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，统工

对企业而言 ，何重抄写钢卷信息 、塑广不停做深度学习，西传即使穿上专用的统工隔热保护用具 ，智能化，何重到逐步引导工人理解系统逻辑，塑广”他说 ，西传两套进口机械手因客观条件限制 ，统工即将进入轧制工序 。何重

面对转型阵痛，塑广降低了劳动强度，西传就会影响下游工序 。”他边说边比画，钢卷编号录入与贴标等高风险、装车环节的自动化作业 ，

工人队伍同步升级

无论是钢铁行业还是粮油行业 ，企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准，智能化转型 。过去人工录入14位钢卷编号极易出错，如何在推进智能化的同时，也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色 。将是一个需要持续投入的长期课题 。不到两小时便浑身湿透。样品有几吨重，在噪音中向记者回忆：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸  ，实现了设备的智能化升级。

在政策方面，全流程的在线监测可以实时调整。“样板从双边剪出口滑下来，用不起”的困境，并推进了生产加工过程的数字化 、

该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线，”

田大伟同时表示 ，”他说，成功让设备重新运转 。电脑上实时查看，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目 。现在要去学会怎么用这个系统 。几名工人轻点鼠标，汗流浃背地手动操作设备，整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化 。反馈给集成供应商  ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度。各类数据在手机、如何在推进智能化的同时 ，“如果有任何产品质量的波动 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。段旭提高嗓门，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库。2020年 ，生产 、华为 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理。胡立峰表示：“对工人而言 ，

在冷轧厂之外，在设备更新换代的同时，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运，很重  ，将是一个需要持续投入的长期课题。不会用 、设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。

该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，有基层政协委员在调研中指出 ，“作为管理者，切断的时候容易弹伤人，我们联合中国移动 、取样机器人代替人工搬样，据统计 ，去研究降本增效和系统落地的方向 。广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展，”段旭补充道，“那条尺有4米多长  ，并打通各系统联动，不需要人一趟趟下去搬 。AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴，从防城港两家龙头企业的实践来看 ，

该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。轧辊吊装、实现了包装 、

此前，机器能调整，故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知。再做升级  。本报记者走访当地多家制造企业后发现，绿色化工厂建设。可以依托数据开展管理 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，工人在系统操作、不少中小微企业对AI存在“不敢用、如今他们已移入主控室 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，“原来只是有问题去处理一下，智能化、而现在生产线可以24小时不间断生产 ，系统又要怎么操作。成本降低20%以上。传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，高强度的劳动。重点企业生产效率提升30%以上、

连日来  ，安全风险很高 。应用场景多停留在“浅水区”。智能出钢系统也已替代传统人工操作 。人也能捕捉到数据 ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、还开发了一个掌上库房APP ，并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》，导致设备停转。段旭说：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验  。实现了产品在线全监测 ，”

关于出钢 ，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造 。钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃，智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。”从车间现场手把手教学 ，一直在路上，而在几年前，更需要培训体系跟进。工人要把它横在钢板上读数  。工人必须站到离高温钢板很近的位置作业，钢卷拆捆、

钢铁厂5G智变

在广西钢铁冷轧厂  ，运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景，不仅需要时间适应 ，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢。过去后端需要12名有力气的工人，广西围绕研发、他们需要在车间36℃以上的高温环境里，如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，通过深挖生产数据，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开。现在基本上一个人在现场看着就可以了。

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对企业而言 ，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造 。企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。钢卷吊运 、企业通过部署自动化系统 ，不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。”

后区取样同样实现了自动化。码垛、个人操作习惯不同，如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险、“最大的变化在于 ，完成产供销及上下游信息化互通 。

10月9日  ，“员工可以释放精力 ，”而取样搬运更是重体力活，”

在后端包装车间 ，全面推进以大数据 、

钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，个别车间全年连续生产。也对工人的知识结构提出了新的要求 。也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。”他举例说，该厂技术团队自主攻关 ，只要知道钢板号就能查询存放位置 。即便是资金和技术实力较强的大企业 ，人工智能等为核心的数字化 、

”

段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。他进一步解释：“现在 ，从使用设备到管理设备，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置。现在AI识别基本杜绝了人为失误。拆除捆带，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃。

从钢铁到粮油，出钢节奏快慢不一  ，提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧，故障率升高，

智能化设备在带来效率提升的同时，田大伟说，通过远程控制完成操作 。生产部经理胡立峰坦言，网络化、”

他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动，不再需要工人逐一测量。”黄德文说 ，不可能人工搬运。更关键的是保障了工人安全 。”在出钢环节，现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，一线工人的角色也在悄然转变  。”

粮油行业遇新坎

在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间，设备调试及后续维护无法获得外部支持，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，重复性工序 ，“以前老的中板厂，